假如你是一名车间管理，你将如何把安全生产工作做好？36

发布网友 发布时间：2023-09-17 11:45

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热心网友 时间：2023-11-04 17:11

人们常说：安全是企业永恒的主题。对我们大庆石化公司这个炼化一体的企业来说，安全就意味着生命，意味着效益。在过去的8个月里，公司的安全形势十分严峻：分别发生在2004年10月27日和2005年3月3日的两起责任事故共造成公司6名员工死亡，不仅经济上损失惨重，而且使员工情绪发生很大的波动！痛定思痛，一个现实而又严峻的工作任务摆在我们面前，作为车间主任，我应该抓好本车间以下几方面安全生产工作。 一、强化员工的安全意识 我们每一个员工自踏入行业的大门，就开始接受安全教育。“安全第一，预防为主”的安全工作方针大家耳熟能详。每周二的安全活动是雷打不动的学习安全文件、规章制度、事故案例的有效形式。那为什么还会一再地出现安全事故？而对事故进行分析，都是“违章”呢！ 有什么样的思想就会有什么样的工作态度，而工作态度又决定了一个人的工作行为。要想做好任何工作，首先必须在思想上给予重视。分析上述两起事故发生的根源，它都是长期积累的安全思想的麻痹以及由此带来的技术、设备和管理的隐患所造成的结果。可以说安全思想上的隐患是最大的隐患，是安全事故之源。 我公司兄弟厂在安全生产上出了问题，不仅使公司蒙受经济损失，而且影响了公司的形象，最终体现的是在职工利益受到损害。所以，车间主任应该在员工中树立一种重视安全的思想，使员工理解重视安全生产就是维护员工自己的利益；忽视企业安全，就是对员工利益的漠视。树立安全第一的思想不是一蹴而就的，是需要车间长期进行安全教育才能实现的。 安全专家通过对大量的事故进行原因分析得出一个结论：任何事故都是可以预防的。事故背后有征兆、征兆背后有苗头，没有不可预防和避免的事故。作为车间主任应时刻通过种种有效的方式不断向员工灌输，强化这种预防为主的安全意识和观念。应该让员工意识到：思想上的轻视、行为上的惰性，是酿成事故的主要原因。 安全工作最忌讳的就是头疼医头、脚疼医脚的作风，在实际工作中要以预防工作为主，把一切事故都消灭在萌芽状态之中。预防为主就是要变事后处理为预先分析，变事故管理为隐患管理，变被动管理为主动管理，跳出“发生事故就是整改继而检查，再发生事故依然是再整改再检查”的不良循环。若实现安全生产目标，隐患的排除、应急反应计划的制定和演练就是预防为主的工作思想在实际工作中的体现。 二、规范员工的工作行为 安全工作重在落实，安全的软肋，就是只说不做。我们学习和分析许多安全事故案例的目的是为了抓好自己身边的安全工作，从别人身上吸取我们应该吸取的教训，落实我们应采取的措施。车间安全管理的落脚点在班组，防范事故工作的终端是每一个员工。车间的整体安全是要靠每个人、每个岗位的安全行为来维系的，所以抓好安全生产必须从规范员工的工作行为入手。 作为水气厂服务部门水质车间，“岗位安全责任制”、“分析规程”和“岗位安全操作规程”是员工进行工作的指导书，它的内容是多年的实践经验和教训的总结。车间应该抓好员工对这三个指导书的学习与实践。车间的日常培训工作中不仅要有理论技术、实际操作的内容，更不应忘记对员工安全职责、规程的培训。使员工清楚自己岗位所分担的安全职责、工作中的风险及正确的操作、控制及削减方法。管理中应持之以恒地以周检的方式对工作中出现的偏差予以纠正，使其严格按照“一则两规”去做，养成规范的习惯。 在车间的日常安全管理工作还应该做到抓住重点岗位。水质车间的重点岗位就是污水、仪器和循环水分析班。因为这三个班组的工作过程中涉及现场测爆、测氧、测毒和使用有机有毒试剂。2004年的2月19日就曾发生过污水分析班一名岗位员工中毒的事故，决不能让类似的教训重演。车间的安全管理应深入基层，督促和检查防护器具的正确使用、维护和保养及有毒有害试剂的正确使用、防护和处置工作，使员工深刻理解 “中毒就是违章”的理念，坚决做“反三违”的中坚力量。做到一级对一级负责，一级对一级保证，我们企业的安全就有了保证。总之，安全是一切工作的基础，也是一切工作的重中之重。员工只有在工作前不忘安全意识、工作中遵守各项安全操作规程、工作后时刻总结安全经验，才能不出差错，我们的企业才能去争取更好的成绩！日本企业现场管理见闻 　 笔者曾在深圳一家日本人独资的电子公司服务，亲眼目睹和实施过日本人的日常管理工作，深切体会到这一点：日本产品的优质完全来自于严格的日常管理！
一、对管理干部的素质要求
　　日本人对管理干部的素质要求，重在实际工作能力。下面从车间主任这一职位为例，讲述日本人对这一职务是如何要求的。
　　车间主任必须熟悉本车间所用设备、仪器仪表的性能和操作方法，对为保证产品质量所需的辅助设备应了如指掌（必要时能自己设计或动手制作），对生产过程中出现的不良现象须能非常及时而准确无误地确认其原因，并采取与之相应的对策（解决、实施方案），应立即加以解决。
二、全员质量理念的训导
　　质量，并不仅仅是针对生产工人而言的，生产工人、勤杂工、文秘财务、管理干部都有各自岗位的工作质量指标。为了增进和强化全体员工的质量意识和理念，日本企业除了经常性定期组织全体员工集中学习有关质量的基本知识部分之外，对新产品的投产都要先进行针对该产品的认知训导——这产品是何物，起何作用，怎样生产制造，应使用何种设备和仪器、工具，如何正确操作它，在生产中可能出现的不良现象有哪些，对策是什么，等等。在认知训导中，当全体人员都明白了之后，再由产品设计工程师，生产工程师亲自动手做给工人看，必要时还手把手地教他们做，直到会做为止。
三、质量保障体系和措施
　　日本企业的质量保障机构叫做“品管部”。他们直接对工厂最高领导负责。品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。QA（Quality Assurance 品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。QC（Quality Comtrd 质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。IQC（Imyplortss Quality Control进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。它渗透到生产中的各个环节。在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。经过层层的“IQC”，产品优质率自然提高。
四、5S管理（文明生产）
　　日本企业特别重视文明生产，他们把文明生产的5个管理手段简称为“5S”管理，就是“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“身美”。
1. 整理。整理就是把要与不要的东西彻底分开，要的东西摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理；不要的东西则坚决予处理掉。这些被处理掉的东西包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
2. 整顿。当那些不要的东西被处理掉以后，要的东西按目标管理定位放置，一切乱堆乱放或暂时不用需放置且又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部（小组长、车间主任、生产部次长、科长等）的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要。
3. 清扫。就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工夹量具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫抹拭干净。
4. 清洁。清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的最一般的日常维持活动。如地面无落物（零部件）、无油渍、无垃圾纸屑、东西无乱摆放、操作者不留指甲（特殊工序）、女工的长发卷入工作帽内、只穿工作拖鞋（特殊场合）等。这一管理手段的实施是每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无上述不良现象，如有，则立即改正（并不是下班后才改正！）。在每天下班前3分钟（视情况而定，也有用5分钟的）时间实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。
5. 身美。身美就是培养全体员工良好的礼貌礼节、工作习惯、组织纪律、敬业精神。
　　每天一次3至5分钟的“5S”，每周末一次15分钟“5S”，每月一次半小时“5S”，每年底一次两小时“5S”，这样从不间断地坚持下去，文明生产即可上一个崭新的台阶，产品的质量即可提高到更新更高的水平。 5s编者按：从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音“S”为开头的词汇，分别是：清理、整顿、清扫、整洁、素养。这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单，但却会对公司的文化产生深远的影响…… 　　K公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。2年前，公司上马了一套“印刷管理信息系统”，在竞争非常激烈的印刷市场上，确实发挥了很大的作用。此时的公司总经理侯先生，开始把目光瞄准了全数字印刷领域。
　　接受5S挑战
　　K公司与香港某公司洽谈中的合资项目，是在K公司引进新的数字印刷设备和工艺，同时改造公司的印刷信息系统。
　　然而，与港商的合资谈判进行得并不顺利。对方对K公司的工厂管理，提出了很多在侯总看来太过“挑剔”的意见：比如仓库和车间里的纸张、油墨、工具的摆放不够整齐；地面不够清洁、印刷机上油污多得“无法忍受”；工人的工作服也“令人不满”……
　　后来，在合资条款里，投资者执意将“引入现代生产企业现场管理的5S方法”，作为一个必要的条件，写进了合同文本。
　　刚开始的时候，侯总和公司管理层觉得港方有点“小题大做”。“不就是做做卫生，把环境搞得优美一些”，侯总觉得这些事情太“小儿科”，与现代管理、信息化管理简直不沾边。
　　不过，为了合资能顺利进行，侯总还是满口答应下来。
　　几个月的时间过去了，侯总回想起来这些‘鸡毛蒜皮的小事’，“有一种脱胎换骨的感觉”。
　　“鸡毛蒜皮”的震撼
　　推广20世纪50年代就风靡日本制造企业的“5S管理方法”，需要做大量的准备和培训工作。
　　从字面上说，5S是指5个以日语单词的罗马注音“S”为开头的词汇，分别是：清理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、整洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。
　　这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单。刚开始的时候，大家很不以为然。
　　几天后，港方派来指导5S实施的Mak先生，通过实地调查，用大量现场照片和调查材料，让K公司的领导和员工，受到了一次强烈的震撼。
　　Mak发现，印制车间的地面上，总是堆放着不同类型的纸张，里面有现在用的，也有“不知道谁搬过来的”；废弃的油墨和拆下来的辊筒、丝网，躺在车间的一个角落里，沾满了油腻；工人使用的工具都没有醒目的标记，要找一件合适的工具得费很大的周折。
　　仓库里的情况也好不到哪里。
　　堆放纸张、油墨和配件的货架与成品的货架之间只有一个窄窄的、没有隔离的通道，货号和货品不相符合的情况司空见惯。有时候，车间返回来的剩余纸张与成令的新纸张混在一起，谁也说不清到底领用了多少。
　　Mak先生还检查了侯总引以为荣的MIS系统，查看了摆放在计划科、销售科、采购科的几台电脑，发现硬盘上的文件同样混乱不堪。到处是随意建立的子目录，随意建立的文件。有些子目录和文件，除非打开看，否则不知道里面到底是什么。而且，Mak先生发现，文件的版本种类繁多，过时的文件、临时文件、错误的文件或者一个文件多个副本的现象，数不胜数。
　　在K公司里，长久以来大家对这样一些现象习以为常：想要的东西，总是找不着；不要的东西又没有及时丢掉，好像随时都在“碍手碍脚”；车间里、办公桌上、文件柜里和计算机里，到处都是这样一些“不知道”—不知道这个是谁的；不知道是什么时候放在这里的；不知道还有没有用；不知道该不该清除掉；不知道这到底有多少……
　　“在这种情况下”，Mak先生直率地问侯总，“你如何确保产品的质量？如何确信电脑里的数据是真实的？如何鼓舞士气？增强员工的荣誉感和使命感？”最后一个问题，Mak指的是墙上贴的一个落着灰尘的标语，“视用户为上帝，视质量为生命”。
清理、整顿、清扫
　　Mak把推进5S的工作分为两大步骤，首先是推进前三个“S”，即清理、整顿、清洁。
　　清理，就是要明确每个人、每个生产现场（如工位、机器、场所、墙面、储物架等）、每张办公桌、每台电脑，哪些东西是有用的，哪些是没用的、很少用的，或已经损坏的。
　　清理就是把混在好材料、好工具、好配件、好文件中间的残次品、非必需品挑选出来，该处理的就地处理，该舍弃的毫不可惜。“特别是电子‘垃圾’”，Mak告戒管理人员，“可以让你的工作效率大打折扣；不断冒出来的文件查找、确认、比较工作，会浪费大量的工作时间。”
　　整顿，就是要对每个清理出来的“有用”的物品、工具、材料、电子文件，有序地进行标识和区分，按照工作空间的合理布局，以及工作的实际需要，摆放在“伸手可及”、“醒目”的地方，以保证“随用随取”。
　　听上去“整顿”很简单，从Mak的经验来看，其实是很仔细的工作。比如电脑文件目录，就是最好的例子。
　　“一般来说，时间、版本、工作性质、文件所有者，都可以成为文件分类的关键因素”，Mak结合自己的体会，向大家详细介绍了“什么是电子化的办公”。对一个逐步使用电脑、网络进行生产过程管理和日常事务处理的公司而言，如何处理好纸质文件和电子文件的关系，是养成良好的“电子化办公”习惯的重要内容。
　　“电子化的过程中，如果把手工作业环境里的‘脏、乱、差’的恶习带进来，危害是巨大的”，Mak说。
　　清扫，简单说就是做彻底的大扫除。发现问题，就及时纠正。但是，“清扫”与过去大家习惯说的“大扫除”还有一些不同。“大扫除”只是就事论事地解决“环境卫生”的问题，而“清扫”的落脚点在于“发现垃圾的源头”。用Mak的话说，就是“在进行清洁工作的同时进行检查、检点、检视”。
　　爽朗心情
　　随着3S（清理、整顿、清洁）的逐步深入，车间和办公室的窗户擦干净了，卫生死角也清理出来的，库房、文件柜、电脑硬盘上的文件目录、各种表单台账等“重点整治对象”，也有了全新的面貌。但是，包括侯总在内的所有人，都没有觉得Mak先生引进的“灵丹妙药”有什么特别之处。
　　不过，侯总承认，大家的精神面貌还是有了一些微妙的变化：人们的心情似乎比过去好多了，一些“不拘小节”的人的散漫习惯，多少也有了收敛；报送上来的统计数据，不再是过去那种“经不住问”的“糊涂账”，工作台面和办公环境，的确清爽多了。
　　这当然不是5S管理的全部。Mak先生结合前一阶段整治的成果，向侯总进言：“5S管理的要点，或者说难点，并非仅仅是纠正某处错误，或者打扫某处垃圾；5S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。”
　　按Mak的建议，公司开始了推进5S管理的第二步：推行后两个“S”，一个是整洁（Seiketsu），另一个是素养（Shitsuke）。
　　整洁的基本含义是“如何保持清洁状态”，也就是如何坚持下去，使清洁、有序的工作现场成为日常行为规范的标准；素养的基本含义是“陶冶情操，提高修养”，也就是说，自觉自愿地在日常工作中贯彻这些非常基本的准则和规范，约束自己的行为，并形成一种风尚。
　　Mak进一步说明道，后两个“S”其实是公司文化的集中体现。很难想象，客户会对一个到处是垃圾、灰尘的公司产生信任感；也很难想象，员工会在一个纪律松弛、环境不佳、浪费随处可见的工作环境中，产生巨大的责任心，并确保生产质量和劳动效率；此外，更不用说在一个“脏、乱、差”的企业中，信息系统竟然会发挥巨大的作用。

热心网友 时间：2023-11-04 17:12

一、建立完善车间安全组织建设工作
（一）单位安全生产领导小组
组长：主任、主管或负责人 直接负责分管工作中的安全生产管理。
成员：各组长、员工代表
（二）主要职责
1.贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，落实公司安委会的有关安全工作指示和部署，执行国家以及总公司颁布的劳动安全、劳动保护*、法令有关规定及人身、设备、防火防爆安全规则。贯彻安全生产“五同时”原则；确立本单位安全生产目标并组织实施考核与管理。
2.根据公司安全生产的方针和*，研究、部署、指导本单位的安全生产工作，组织编制和贯彻本单位安全生产、环境保护技术各项措施计划、安全生产规章制度、安全操作规程，合理安排和使用安全生产劳动保护经费，不断改善员工安全生产条件。
3.监督检查各班组贯彻落实公司和本单位安全工作部署的情况，并根据季节特点，定期组织设备、伤害、防火防爆安全大检查，研究发现不安全因素，消除隐患。监督考核安全生产责任目标，审批安全生产奖惩方案。
4.定期召开安全领导小组会议，总结与推广安全生产的先进经验，分析诊断本单位安全生产形势及不安全因素，研究、协调和解决安全生产中的重大问题，拟定对策措施，控制规律性、惯性、倾向性、关键性、超前性问题。不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患。定期评审或检查风险控制结果。根据风险评价的结果，落实所选定的风险控制措施，消减风险，预防事故的发生。
5. 组织调查、分析、处理事故，并对重大安全隐患、严重违章违纪等，按照“四不放过”的原则，组织拟定处理通报和整改措施。并对所发生的事故调查、登记、统计和报告的正确性、及时性负责。
6.坚持不懈地对员工进行安全生产和遵章守纪的宣传教育，定期进行安全考试，对安全生产成绩显著和突出贡献者，给予表彰奖励，培育人人关注安全、人人享受安全的共同价值观。
7. 安全领导小组负责评审各类应急救援预案的可操作性，尤其对潜在事件和突发事故发生后的评审；并对班组安全应急工作进行指导。
8.安全领导小组负责每月组织一次各班组安全生产（包括安全目标）考评和大检查活动；每季度组织一次安全分析会；每年对各班组的安全生产工作进行一次安全评价；每年评审一次本单位各项安全生产规章制度的适合性，并及时予以修订；当发生各项变更时须进行修订时可随时组织实施。
9.承担上级交办的其它安全工作事项。
（三）安全生产领导小组工作制度
月度安全例会制度
（1）安全例会每月25日前召开，有关班组汇报上月议定事项的落实情况。
（2）总结本月生产安全情况以及设备、安全等重点工作的落实情况。
（3）根据本月生产中存在的倾向性和关键性问题，研究确定具体解决措施，明确责任，限期整改。
（4）部署下月安全重点工作。
年度安全工作会议制度
每年年初召开安全生产领导小组年度安全工作会议，全面总结上年本单位安全生产，分析存在的问题和安全奖励活动；并根据公司有关要求研究部署新的一年安全生产工作方针和总体思路（计划）。
临时安全会议制度
根据上级有关安全生产工作指示，结合公司各时期工作重点或日常生产过程中发生的较大安全问题，临时召开安全会议，研究部署有关重点工作或应对措施。
自上而下参会和自下而上报告制度
各单位要将本单位月度安全例会会议议程和本月安全生产工作总结于25日前，报告主管领导和安委会办公室（安全部）汇总，由安全办负责将公司安全生产工作总结整理反馈上报总公司。
二、2012年公司安全生产总目标及各单位分解目标
三、抓好安全生产责任落实是做好安全管理工作的首要任务
首先，要明确副厂级以上领导、部门主管和车间主任在安全生产中的领导责任，全面贯彻落实国家《选煤厂安全规程》所要求的“公司总经理是公司安全生产的第一责任者。总工程师对公司安全工作负技术责任。生产副厂长对公司生产全过程的安全工作负责任。机电副厂长对公司机电安全工作负责任。各职能部门负责人对本职范围内的安全工作负责。车间主任、班组长对所管辖范围内的安全工作直接负责”。公司总经理要对安全管理提出工作方向、工作目标和相关要求，要拿出行之有效的具体措施，始终将安全放在日常工作的第一位，亲自组织和领导本公司的安全生产工作。
其次，要在车间或部门设立当班班长负责全车间（部门）的生产安全管理机制。这一岗位极其重要，具有承上启下的作用，也是“全天候”安全管理的重要手段。主要负责当班安全生产工作安排、安全检查、台账管理、生产情况收集、协助主任或主管起草相关规章制度等工作，对全车间（部门）的生产安全形势有清醒的认识。　　
第三，要建立车间（部门）组长条块分割的分工负责制。因此，车间（部门）组长必须对自己分管条块的生产安全负责，拿出切实可行的管理措施和办法，并掌握分管条块的安全情况。这样分工管理，可以对安全生产起到加强作用。
第四，要明确班组长在安全管理中的职责。班组长作为车间（部门）、班、组*管理的班和组级，必须要担负起本班、组安全管理的主要责任。班、组长在落实车间（部门）安全管理规定和组织本班、组安全生产过程中要做大量认真细致的工作，才能将安全管理的各项规章制度贯穿于生产的全过程。
第五，签订各级安全生产责任状。根据*23号文件精神和公司2012年安全目标管理工作要求，要做到“千斤重担大家挑，人人肩上有指标”，把安全生产责任切实落实到每个部门、车间和岗位及员工。实行“员工个人与班组、班组与车间（部门）、车间（部门）与主管领导、主管领导与总经理”实行安全生产目标管理一级保一级的层层签订安全生产责任状，形成在安全生产工作中“全员参与、齐抓共管、各尽其职，各负其责的良好局面。
四、加强制度建设严格考核管理是做好安全管理工作的基础
必须结合生产实际健全完善车间（部门）的安全管理制度，并在公司安全生产制度补充完善的基础之上，将公司安全管理的各项规章制度整理汇编成册，组织干部员工学习，引导干部员工遵章守纪，是安全工作中必不可少的一环。
首先，要明确车间（部门）违章违纪范围和完善处罚标准。做好这一点就是要让员工明白，什么能干，什么不能干。
其次，要健全各项安全专项管理规章制度，不仅要让员工牢记，还要让员工明白其中的道理。
第三，公司建立对各单位的安全绩效目标考核标准；车间（部门）要建立对班组长的安全绩效目标考核标准。管理不能靠自觉，必须要有刚性的规章制度进行约束。
第四，要引导班组长建立适合于本班组的安全管理制度和安全绩效目标考核标准。这既是对车间（部门）安全管理制度的贯彻和细化，又是对车间（部门）制度的补充和延伸，有利于发挥班组长的管理职能，减少矛盾。车间（部门）发现的违章按车间安全绩效考核标准处罚，罚款交到车间（部门）；班组发现的违章可按本班组安全绩效考核标准内部处罚，罚款交到班组。其罚款用于本月安全考评中表现好的人员或班组（取之于民用之于民）。这种以“奖好罚违促后进”的方法卓有成效，但要严格管理各级奖罚基金，防止贪污和*等不良问题发生；尤其是班组级，要更为慎重的推行此办法。
五、狠抓安全生产工作落实是做好安全管理工作的保障
必须健全各系统、车间（部门）安全生产工作的落实机制。是做好安全管理工作的最为关键的一环。怎样抓落实？如何提高执行力？从健全落实机制的角度考虑，必须做好以下几点。
首先，制度、目标、要求的制定和提出必须实事求是，有科学根据，利于执行；否则就会成为空中楼阁，无法落实。这里举个例子：建厂初期机修焊工用的气瓶压力表因只用不管经常损坏，更危险的是在作业时使用破损的压力表，随时都有可能酿成爆炸事故；安检人员查出此问题，却无法落实责任进行处罚。为彻底消除这一重大安全隐患，我们安全部向公司总经理进行了汇报并建议设备部将破损的压力表全部报废销毁，配备新压力表；同时建议设备部实行包保责任落实到人的制度，这样安检人员和管理人员，一旦发现使用破损压力表的违章者，就可查出相关责任人及时处理，有效预防了气瓶爆炸的危险。到目前为止的近一年时间里，再没有出现使用破损压力表的问题；从而杜绝了这一重大安全隐患的发生。
其次，要按照各系统、车间（部门）领导、班组长的安全绩效考核标准，一级落实一级。车间主任（部门主管）负责落实公司安排的任务和相关要求。班长负责落实主任（主管）提出的要求。组长负责落实班长提出的要求。什么事没落实，就要查这件事的责任人是谁，按安全绩效考核标准进行考核。
第三，抓落实要到班组，上岗位，见员工。所有的落实最终靠员工的双手去完成。在这个过程中，任何一名员工的失误都会造成落实变落空。班组长作为最熟悉现场情况的人，应当充分发挥班组长抓落实的作用。在班组抓落实最忌讳“假、大、空”和弄虚作假，一定要采取有效控制措施防止类似问题发生。
第四，当前安全检查工作表现突出的问题就是抓落实不到位。例如：安全部门所查出的问题，远远多于系统、部门所查出的问题；而班组查出的问题，又少于车间（部门）。这种问题查处呈倒金字塔状态，是极不正常现象；必须狠抓安全责任落实和安全绩效考核管理，彻底扭转安全生产的被动局面；为全面开展岗位安全达标工作创造有利条件。
只要各系统、车间和部门对安全管理领导组织有力，制度完善，考核落实到位，就一定能消除事故隐患。牢牢把握三、四、五这三个关键性问题，我们才能真正做好安全管理工作，使公司安全生产实现长治久安。
六、抓好车间安全管理的制度建设，和执行力。
七、抓好车间安全生产的绩效考核工作等。

热心网友 时间：2023-11-04 17:12

车间安全生产管理
1、认真利用好班前班后会时间，班前班后会上，要根据当天的生产任务提出安全生产注意事项，要求工人认真做好安全防范保护措施。分析在企业或车间曾发生过安全事故，分析车间各工序存在的危险因素，让每个人的心中对自己的岗位都有数。
　　
　　2、新员工进行厂级教育后，到车间要认真做“两级教育”(车间级、班组级)，让新员工一开始就有安全生产观念，提高警惕性。
　　
　　3、在车间认真做好安全宣传教育，通过派发安全教育资料、组织学习这些资料和办黑板报等形式来对员工进行安全宣传教育，图文并用，双管齐下。
　　
　　4、车间应认真做好安全日记，记下当天车间安全隐患、应该注意的事项、工人对待安全生产的心态等一切有关安全的事宜，并及时的改进和教育，以防止同样的错误发生。
　　
　　5、监督好工人要严格按照工艺和设备使用规程操作，从根本上杜绝安全事故的发生，对于某些违规操作并教育不听的员工，应给予严厉的处罚甚至辞退。
　　
　　6、监督和教育工人认真佩带和正确使用劳动保护用品。劳保用品是为避免或减轻事故伤害和职业危害所配备的防护装备。公司给每个车间都配备了相应的劳动保护用品，但是在工作中，许多工人因为带着劳保用品工作嫌麻烦和不方便，影响记件工资而不带。这样的观念是不对的，正所谓“不怕一万，就怕万一。”
　　
　　进行车间安全生产管理现场基础知识教育
　　
　　1、据车间的具体情况，对一些重点工序和存在着较危险因素的重点工序进行针对性的现场基础知识的教育和监督。
　　
　　2、进行基本技能培训，让工人对本工序的工作达到最熟练的程度。要确保时刻都安全生产，单是有安全知识是不够，还必须要有精湛的技能，熟练的动作。在工作的过程中，把握好一种“度”，充分了解设备的性能、环境的变化，从而避免安全事故的发生。
　　
　　3、小问题，大注意。对车间里发生的每一件安全事故或存在的危险因素，例如车间板材边毛刺刮伤手、地板上铁钉子钉伤脚、裸露的电线，看似是小问题，但是会给许多工人带来不经意的伤害，给车间带来潜在的危险。车间应引起注意，及时给工人现场教育，彻底的排除车间的安全隐患，防患于未然。
　　
　　4、做好车间现场安全消防安全工作。教育员工如何使用灭火工具，如灭火器、消防栓，以防出现紧急情况的时候现场慌忙，导致更多的损失。加强考核，奖惩分明，完善落实安全生产责任制度。制订并逐渐完善车间的安全考核制度，对于违规操作、违章行为，要给以严厉的处罚，对于屡次出现安全事故的工人，应开除处理或换换工作环境察看。坚持层层考核原则，公司对车间主任考核，车间主任对班组长考核，班组长对员工考核。考核达标给予奖励，否则应扣罚。这样，制度明确职责，安全与利益挂钩，使每个人都能高度重视安全，提高警惕。
　　
　　车间安全生产管理应加强生产设备的管理，确保设备安全
　　
　　健康的设备，是安全文明生产的基础。首先，车间要根据本车间的设备情况，做好设备运行记录，对出现故障的设备，应立即找设备部人员来进行检修，保证设备工作时处于良好的状态。第二，车间必须天天要做好设备的保养工作，减少设备的耗损，降低设备的维修频率，提高设备的寿命。第三，认真按照设备的规定、要求操作，保证设备和操作者的安全。
　　
　　车间安全生产管理工作是一项长期而艰巨的工作，是每个人共同的责任。作为车间的管理者，必须把车间安全生产管理工作作为重点工作来抓，丝毫不能松懈和麻痹，车间的安全要保持警钟长鸣的状态。只要每个人思想上重视安全生产，规范自己平时工作的行为，养成良好的习惯，共同营造文明生产的企业文化氛围，车间的安全生产工作一定会逐渐得到改善。

热心网友 时间：2023-11-04 17:13

首先编写车间工艺安全流程和安全生产操作规程，使车间工人在安全生产方面有章可循；第二根据不同工种编写岗位技能安全操作手册，实施岗位技能安全经济责任制；第三组织全体工人、各班组长开展安全培训，学习工艺流程安全生产操作规程和岗位技能安全操作手册，提高全员安全意识和操作技能；第四对车间危险部位、地段设置危险标志，实施防护措施；第五开展经常性安全检查，查处安全隐患，制定整改措施，改善作业环境，处理违章作业、违章指挥、违反劳动纪律的职工和班组长，是安全生产管理步入一个封闭性管理卷内，做到持续改进，不断提高安全管理水平。

热心网友 时间：2023-11-04 17:13

第一、每周定期产前早会宣传。第二、安全与效益挂钩，对于出现安全事故或安全隐患生产点进行集体惩罚，给事故人造成一种给班组造成损失的罪恶感，同时让每个人知道整个班组荣辱与共。第三、责任导人。对于出现安全事故或安全隐患的直接领导及主抓安全的责任人按不同责任百分比进行惩罚。
以上仅供参考