APQP的基本概念11-29
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发布时间：2022-12-22 03:20
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时间：2023-05-15 05:17
2016-2018年间由于和北美大客户合作，他们都要求执行APQP，初期的时候，客户会专门从美国派出质量专家到国内进行免费的培训和指导（老外出差8小时以上的航程都是商务舱，不分职位，都由客户自己承担），在项目过程中，基本上每个月会派出美国的专家到现场一起办公一周，直到项目批量生产。在这个过程中我们接触到什么事系统的质量控制，同时在不断的执行中，理解了真正的FEMA，Control Plan，Pre-cert，PPAP，MSA等如果在操作中落地和执行，很多时候在感叹，我们在和这些客户合作的过程中，收获的不仅是生意，更重要的是他们手把手的教会我们如何进行有效的质量控制，而这部分绝不是看看书，听听讲座就能理解的。正是有客户的强力推动，我们从2005年开始进入北美市场，直到今天没有出现过重大质量事故。而后曾尝试在内部推广这套管理的方法和理念，但终究因为阻力过大，岗位变动，功亏一篑。这里对APQP和相关的质量控制做一个小结，作为当初那段经历的纪念。
1.APQP=Advanced Proct Quality Planning, 即先期产品质量策划 。也可以理解为质量计划（需要注意，这里的质量计划并不等同控制计划Control Plan，它是产品立项到批量生产间一系列的质量规划）
2.APQP的起源和发展 ——汽车工业。在汽车行业，一家供应商往往对应多家主机厂，如果每家主机厂都搞一套自己的AQP，那么供应商就会疲于应对，导致混乱。为了规范行业要求，1994年美国三大汽车公司福特、通用、克莱斯勒共同发布了第一版APQP流程
3.APQP背后的哲学思想：
1-10-100法则—事前控制优于事后控制：从设计开发到生产，再到被发运给顾客，产品缺陷造成的风险是呈指数增长的
PDCA—持续改善
4.APQP成功的关键-组织架构
项目管理放在技术部门,协调跨部门资源难度大
项目管理独立了但是可能放在总部，容易与制造工厂脱节，管理效率低
跨职能的项目组，且由各职能部分负责人支持
5.APQP五大步骤 :
1.Plan and Define 计划和定义
经营端：细分市场, 定义好顾客的需要, 并据此制定初步的商业计划，工厂端：要了解市场端的需求，如质量 、产能、项目时间等，并据此制定相应项目计划
2.Proct Design and Development 产品设计及开发
产品开发，对应试制Prototype，评审review，DFX（面向X的设计）、DFMEA（设计FMEA）、 DVP&R (Design Verification Plan and Report )等
3.Process Design and Development 过程设计及开发
对应试产，确定通过什么样的工艺、工装、设备将产品制造出来并且满足质量、产能节拍等各项要求，涉及工具：过程流程图、PFMEA、控制计划等
4.Proct and Process Validation 产品及过程验证
对应小批生产，生产一个班次或者几百件，以确是不是真的满足了质量和产能要求。涉及工具：统计过程控制SPC、测量系统分析MSA、过程能力分析PP/PPK、 PPAP（PPAP很重要，会单独进行总结） 等
5.Feedback Assessment and Corrective Action 反馈评估及纠正
PPAP一旦认可，意味着零件可以批量供货了，但由于刚刚进入批量生产，产品质量以及节拍不可能一蹴而就，而是需要一个改善提升的过程，这个过程一般需要3-6个月。涉及工具SPC、8D等。
6.IATF 16949 中有“核心质量工具” ：APQP、PPAP、SPC（统计过程控制）、MSA（测量系统分析）、FMEA（失效模式和效果分析）
7.何时使用APQP：
全新产品导入时（比如在开发一款新产品时）
产品有变更时，包括设计变更和过程变更
8.APQP与PPAP的关系
APQP和PPAP可以看作是两个独立的工具，但是在使用上它们是不可分离的
APQP是“因”，PPAP是“果”；PPAP是APQP做得好与不好的证据
